Как в Рубцовске «заборонили» импорт

Аграрии 65 регионов России, а также Узбекистана, Казахстана и Монголии пользуются сельхозтехникой и запчастями, разработанными и изготовленными на Рубцовском заводе запасных частей.

Качели экономики

За последние три года предприятие существенно увеличило объемы производства в соответствии с потребностями рынка. По словам генерального директора Константина Марадуды, прорывным оказался 2022-й, когда спрос на сельхоззапчасти взлетел. Чтобы удовлетворить его, на заводе освоили дополнительные мощности, ввели в эксплуатацию новые производственные помещения, приобрели передовое оборудование, внедрили инновационные технологии, переобучили сотрудников. Увеличение объема производства составило около 40% по сравнению с предыдущим годом, потребность аграриев удалось закрыть.

А вот в 2023 году по отношению к 2022-му объемы сократились примерно на 30% из-за ситуации в стране. Многие сельхозтоваропроизводители не были готовы на тот момент вкладывать деньги в оборудование, машины и технику и пытались ремонтировать то, что имели. В связи с изменением номенклатуры изделий пришлось переобучать рабочих другим специальностям, но никого не уволили и не отправили в длительный отпуск.

Первое полугодие текущего года вселяет надежду: прослеживается выраженная тенденция к росту по всем направлениям.

В стиле диска

В общем объеме продаж до 50% занимают запасные части. Есть классические, проверенные временем и хорошо знакомые потребителю, и специалисты постоянно работают над повышением их качества. РЗЗ является лидером в России по производству зуба бороны, его выпускают до 800 тысяч штук в месяц, а могут и миллион.

Более того, рубцовчане замахнулись на флагманский продукт известной итальянской фирмы «Белотта» – диски на бороны.

– Сначала у нас была задача повторить геометрию диска, нам это удалось. Мы запустили производство из классической советской стали, которую применяли под такие типы дисков, – рассказывает Константин Марадуда. – Но хотелось по качеству, по износостойкости, по всем параметрам стать лидером. Мы взяли борсодержащую сталь, разработали технологию производства. В сравнительных испытаниях наши диски и итальянские показали одинаковый износ.

Делаем сами

Импортозамещение вообще является одним из самых перспективных направлений на заводе. Специалисты берут зарубежный образец и, основываясь на своей технологии, разрабатывают аналог, который можно без проблем поставить на зарубежную сельхозтехнику – подойдет как родной. Он как минимум не уступает по качеству, а по цене значительно ниже.

Да и для своего производства стараются обходиться без импорта, уж очень все непредсказуемо. Так, например, резко оборвались поставки из Украины редукторов, необходимых сеялкам, которые только-только начали осваивать на РЗЗ. Нужно было выходить из ситуации, изделия стояли уже на стапелях.

Коллектив завода в кратчайшие сроки наладил производство валов, шестеренок, гальванопокрытия, корпуса. Благодаря технологии литья по газифицированным моделям рубцовчане получили точную отливку, станок с ЧПУ обеспечил качество обработки. Меньше чем за месяц на предприятии освоили, испытали и запустили редуктор в серийное производство. Теперь все сеялки, которые выходят под брендом РЗЗ, полностью собственного изготовления.

Для выхода в поле

Ежегодно предприятие внедряет 20–25 новых позиций запчастей. Однако конструкторы разрабатывают и модернизируют не только запчасти, но и технику, потому что почвенно-климатические условия меняются, а тракторы становятся более мощными, эффективными, производительными. Навесное оборудование необходимо усиливать, вводить дополнительные опции. И о конкуренции с импортом нельзя забывать.

Если раньше РЗЗ изготавливал лишь чизельные плуги и дисковые бороны, то сейчас активно заходит на рынок с сеялками, плоскорезами, культиваторами, бороной-мульчировщиком. В перспективе разработка пневматической сеялки точного высева. Разработаны 3D-модели, чертежи, идет подготовка производства.

Роботы, за работу!

Передовым технологиям уделяется огромное внимание. Например, на РЗЗ освоили новый метод наплавки лапы – орудия, которое непосредственно работает в почве. Одновременно с упрочнением кромки методом наплавления вместо фрезеровки идет внедрение твердого сплава в металл при формовке. Это сказывается на качестве и долговечности.

В литейном комплексе выбрана технология литья по газифицированным моделям. Приобретена отечественная автоматическая линия формовки, оснащенная программным управлением, за счет чего отливки получаются более качественными и точными. Пропускная способность линии составляет 300 т годного литья в месяц.

Предприятие располагает внушительным парком современных станков с ЧПУ, позволяющих любую деталь обработать с максимальной точностью. Есть роботизированный сварочный комплекс, который повысил производительность в четыре раза, а брака вообще не допускает.

– В планах у нас автоматизация покраски, – делится директор. – Мы намерены роботизировать данную производственную ячейку, создать локальный участок, который будет работать круглосуточно. Это обеспечит качество и непрерывность работы.

Гибкий подход

За время участия завода в нацпроекте «Производительность труда» она на заводе увеличилась на 36%. На предприятии шесть площадок, и на каждой реализуется свой проект. Инициаторами, как правило, являются производственники, а конкретные действия разрабатываются совместно.

Так, на одном из производств создали отдельный участок гибки. Если раньше представители разных участков по очереди делали там свои операции, приходя с инструментом и заготовками, то теперь этой работой занят один оператор. Он трудится там ежедневно, чувствует оборудование, не совершает лишних движений и полностью владеет информацией, кому и что нужно сделать. Инструмент размещает так, как удобно именно ему, а заготовки берет только на одну смену. Такое решение позволило сократить территорию участка и повысить производительность на 47%, хотя планировали на 30.

Теперь на сборочном производстве хотят уйти от больших кран-балок к локальным грузоподъемным механизмам, что повысит производительность не менее чем на 20%.

Не зарплатой единой

Современные технологии и оборудование являются несомненными плюсами, которые стоит рассматривать при выборе места работы. Но дефицит кадров есть и на РЗЗ. Предприятия бьются за высококвалифицированных рабочих. И заработная плата, которая везде примерно одинаковая, уже не самый важный фактор, считает Константин Марадуда. На первый план выходят социальные гарантии, условия труда, отношения в коллективе. Когда есть социальная жизнь и большая вовлеченность, тогда человек, думая о том, сменить или не сменить работу, ставит на весы не только рубли, у него еще есть другие пункты.

Предприятие закладывает солидный бюджет на обучение и переобучение как новичков, так и работающего персонала. Это непрерывный процесс. Все начальники производств когда-то пришли сюда основными производственными рабочими и получили необходимые компетенции, чтобы руководить целым подразделением. Константин Марадуда и сам устроился на завод 14 лет назад цеховым технологом, теперь он генеральный директор.

Завод сотрудничает с Рубцовским индустриальным институтом и Рубцовским аграрно-промышленным техникумом. Студенты приходят на практику, их прикрепляют к опытным специалистам, которые сопровождают их при подготовке дипломных и курсовых проектов, обучают азам профессии. Многие затем трудоустраиваются.

Коллектив, в котором 1180 человек, существенно омолодился. Но все равно не хватает около 30 рабочих и специалистов. Нужны конструкторы, технологи, токари, фрезеровщики, шлифовщики, квалифицированные сварщики. На современном производстве их очень ждут.