В Алтайском крае торжественно открыли «Троицкий маслосыродел»

25 октября вице-губернатор Александр Лукьянов и гендиректор компании «Киприно» Денис Зюзин разрезали красную ленточку в отделении приемки молока «Троицкого маслосыродела». Так в торжественной обстановке отметили завершение масштабной реконструкции молокоперерабатывающего предприятия в райцентре Троицкое.

До этого компанией практически с нуля был построен Кипринский маслосырзавод, серьезно обновлено оборудование на Третьяковском маслосырзаводе. «Рынок требует современных условий производства и продукции высокого качества, что позволяет легче ее сбывать, укрепляет бренд», – объяснил стратегию развития компании Денис Зюзин.

В свою очередь Александр Лукьянов заметил, что сегодня у нас находятся пессимисты, которые говорят, что экономика не развивается и всё, дескать, у нас плохо. «У нас одна проблема – мало деятельных людей, как Денис Анатольевич, который со своей командой решает серьезные задачи», – высказал свое мнение вице-губернатор.

Он вспомнил, что еще в апреле завод лежал в руинах, а теперь он практически новый. Реконструкцию провели всего за восемь месяцев, при этом не растеряли поставщиков молока, направляя сырье на другие заводы компании. Цель была не только сохранить сырьевую базу, но и увеличить ее в дальнейшем.

История Троицкого маслосырзавода начинается с 1942 года, но в состав компании «Киприно» он вошел в 2005 году. На тот момент предприятие находилось в состоянии упадка: в день перерабатывалось 500 литров молока, а сыроварение было остановлено. Новые собственники провели косметический ремонт, закупили оборудование и восстановили производство сыра, а потом и масла.

Постепенно мощности сыродельного цеха перестали удовлетворять потребности рынка, и в 2008 году была проведена реконструкция, во время которой установили оборудование, способное перерабатывать до 80 тонн молока. Параллельно построили цех сушки концентрированной подсырной сыворотки и модернизировали маслоцех.

Но спрос на троицкий сыр рос, и в 2015 году было принято решение капитально реконструировать завод, нарастив в полтора раза мощность, и создать условия производства с учетом международных стандартов. Потратив 252 млн рублей, построили новый сыродельный цех, дополнительный склад для хранения сыра, отделение приемки молока, оснастив помещения современным оборудованием.

С отделения приемки и начал экскурсию для гостей технический директор «Киприно» Николай Медведев: «Здесь можно одновременно разгружать два автомобиля со скоростью 25 тонн молока в час и тут же охлаждать его до трех градусов. Оператор следит за процессом на мониторе. Рядом находится лаборатория, которая позволяет в кратчайшие сроки провести все необходимые анализы».

После опорожнения молоковозы тщательно промывают. «Мойка белорусская, а все остальное российское. Если раньше аналогов было почти не найти, то сегодня отечественные производители предлагают достойное оборудование», – уточняет экскурсовод.

В капитально отремонтированном административно-бытовом корпусе Николай Медведев показывает раздевалки и душевые, выполненные в соответствии с международной системой безопасности производства ХАССП, рассказывает о новой прачечной для спецодежды, куда купили американскую стиральную машину. «Так получилось, что мы вынуждены поддерживать не только отечественного производителя», – смущенно улыбается технический директор.

Заходим в основной цех, где делают сыр. Там установлено разнокалиберное оборудование: и новое, и старое, и отечественное, и импортное. «Сложность была в том, чтобы увязать его по производительности, характеристикам в единую технологическую нить», – поясняет Николай Медведев, попутно обращая внимание знатоков на пол. Раньше тут лежала плитка, в швы которой проникали микробы, что вызывало риск бактериального заражения продукции. Теперь пол цеха залит специальным полимером российского производства «Ризопокс», на котором подлому микробу негде зацепиться.

Вообще, борьба с посторонней микрофлорой на предприятии идет жесткая. Оборудование на пять раз промывают по несколько раз в день. Например, линия пастеризации обрабатывается каждые шесть часов.

Раньше система промывки оборудования была несовершенной. Операторы носили моющую жидкость в канистрах, а это кислота, которая могла вызвать химический ожог рук. Теперь моющая смесь поступает в цех по трубопроводам: кнопку нажал и закачал сколько надо.

Мастер-сыродел Ольга Узанова стоит на верхней площадке возле сыроизготовителя и следит за процессом нагревания сырного зерна. Потом его выгрузят на пресс, отожмут и отправят на солку и созревание. В итоге получат тонну «Голландского».

Сыроизготовитель представляет собой десятикубовую емкость из нержавеющей стали, снабженную мешалкой. Процесс идет с минимальным вмешательством человека. Оператор только наблюдает и, если надо, регулирует параметры на сенсорном экране. «Раньше здесь стояли открытые ванны, – вспоминает мастер. – Понятно, что они не обеспечивали чистоты продукта. В него могли попасть посторонние микроорганизмы и испортить вкус».

Останавливаемся у датской нанофильтрационной установки. Она за счет своих мембран и высокого давления втрое сгущает сыворотку, оставшуюся от отжима сыра. И уже концентрированный раствор отправляют на сушку, а воду с небольшим количеством солей – в канализацию. Когда-то сыворотку напрямую сливали в отходы, в лучшем случае направляли на корм скоту. Теперь продают кондитерам.

Не раз приходилось бывать на сырзаводах и видеть, как сырное зерно вываливают в корыто, а потом перекладывают в формы. Это трудоемкая стадия. На заводе в Троицком процесс формования сыра идет автоматически в микроперфорированных евроблоках. Одна такая пластмассовая разборная «кастрюлька» из Голландии стоит 60 тысяч рублей, приоткрыл коммерческую тайну технический директор, а их в цехе порядка двух тысяч. «Неужели нельзя в России делать такие?» – поинтересовался ваш покорный слуга. «Это далеко не просто, – ответил технический директор. – Проще АвтоВАЗ научить производить «Мерседесы». А вот пресс мы сделали самостоятельно в нашей мастерской».

И всё-таки на предприятии еще остался участок, где используется в основном ручной труд. Это упаковка сыра. Из посолочного отделения сырные головки поступают по транспортеру, и проворные руки рабочих укладывают их в пакеты. Конечно, можно автоматизировать и этот этап, но удовольствие обойдется примерно в 500 млн рублей. Такие установки окупают себя на заводах, раз в десять более мощных, чем в Троицком.

На предприятии производят брынзу и пять сортов полутвердого сыра, которые находят сбыт по всей стране – от Калининграда до Находки. Стоят они в магазинах не дешевле 350 рублей, но если считать, что на каждый килограмм тратится по 
10 – 11 литров молока, то цена оправданна. Да и вкус замечательный, чистый и у каждого сорта – свой.

«Вам-то какой сорт больше нравится?» – допытываюсь у директора завода Татьяны Волжениной. «У меня все сыры любимые. Они же как дети у матери. А дети не бывают хуже или лучше».