На барнаульском заводе запустили цех по производству безасбестовых тормозных колодок

21 июня на Барнаульском заводе автоформованных термостойких изделий в торжественной обстановке запустили цех по производству безасбестовых тормозных колодок. Эта продукция включена во всероссийский план импортозамещения, что очень важно для Алтайского края, заметил присутствующий на мероприятии врио губернатора Виктор Томенко.

Выпуск тормозных колодок, не содержащих асбеста, позволила предприятию отказаться от прежнего названия – «завод асбестотехнических изделий», сохранив аббревиатуру.

Конечно, БзАТИ как выпускал, так и будет выпускать в основном технические изделия, содержащие асбест, так как они востребованы в России и странах СНГ. Но некоторые страны Европы, США и Канада отказались от применения асбеста, поскольку пыль, образуемая от этого природного волокна, обладает канцерогенными свойствами.

Создав производство безасбестовых колодок, БзАТИ попал в мировой тренд. И, по словам гендиректора предприятия Артема Шамкова, в начале следующего года предприятие также освоит выпуск паронита, не содержащего асбеста.

Цех безасбестовых тормозных колодок был создан за полгода на месте бывшего текстильного производства. На реконструкцию помещения и оборудование ушло 50 млн рублей. Средства по сегодняшним временам небольшие. Сэкономить удалось на том, что прессы реставрировали, шлифовальную машину изготовили самостоятельно, линию полимеризации приобрели в Китае. Тем не менее получился набор оборудования, позволяющий делать качественную продукцию, которая может конкурировать с европейской.

Директор по перспективному развитию предприятия Михаил Некрасов говорит, что изготовить современную тормозную колодку – дело непростое. В ее состав входит около 20 ингредиентов. Волокнистые материалы – полиарамиды, минеральные, стеклянные, стальные волокна создают в колодке основу, которая выдержит любые нагрузки при эксплуатации. Вторая группа – модификаторы трения (оксиды металлов, кварцевый, циркониевый песок, слюда и графиты), и третья – фенольные связующие, которые в процессе нагрева образуют неподвижный состав, обволакивая все элементы, что формирует очень прочную структуру тормозной колодки.

Ингредиенты смешивают в заданных пропорциях и передают на участок горячего формования. Это основной технологический процесс. В пресс-форму загружается порошок, и при температуре гидравлический пресс сдавливает его за несколько циклов. Весь процесс идет 15 минут. Потом колодку подвергают термообработке и механической обработке, включающей нарезку пазов, шлифовку алмазными инструментами и нанесение полимерного покрытия. Вся пыль оттягивается при шлифовке вентиляторами, а потом повторно используется. То есть производство безотходное.

«Очень важно, что этот проект реализовывался по сформированным в краевой программе развития промышленности идеологическим векторам, – заметил Виктор Томенко. – Это идеи модернизации, высокой культуры, экологичности производства, вовлеченности в реализацию всероссийских планов по импортозамещению. Пусть это и небольшой инвестиционный проект, но важно, что это осмысленный шаг в сторону инновационного производства собственников завода».

На первом этапе продукция цеха пойдет на внутренний рынок для замены тормозных колодок грузовиков, автобусов иностранного производства и железнодорожного транспорта. А затем предприятие планирует попасть на автосборочные конвейеры Европы и США.

Присутствующий на церемонии сопредседатель «Деловой России», председатель совета директоров «Группы КАСКОЛ» Сергей Недорослев также поздравил собравшихся с открытием нового цеха и поблагодарил всех, кто вложил силы и средства в этот проект: «У нас предприниматели создают рабочие места, все держится на их энергии и трудолюбии. Надеемся, что завод будет работать плодотворно, обеспечивать занятость и платить налоги».